Se trata de un adelanto más que innovador para el campo de la medicina. Una vez más los científicos argentinos dan ejemplos de su capacidad y tenacidad. Recientemente un grupo de argentinos creó una impresora capaz de fabricar piel y tejidos humanos. Y en Argentina ya hay una empresa que se dedica a fabricarlas: Life SI, fundada por Aden Díaz Nocera y Gastón Galanternik.
La impresora fue bautizada 3-Donor y es la primera bioimpresora de fabricación argentina. Ésta puede ser adaptada a las necesidades del cliente, ya sea para un material en particular o para usarla como plataforma de prueba de diferentes materiales. "Es una tecnología que no existía en el país. Si bien se habían adaptado impresoras 3D para algunos tipos de materiales biológicos, a nivel comercial no hay equipos creados para bioimpresión ni con software específico para ese objetivo. Ni siquiera hay registros de que se estén usando equipos importados de este tipo", contó a medios nacionales Galanternik, licenciado en Tecnología de Alimentos y especialista en Biotecnología.
La idea surgió de Díaz Nocera, a cargo del desarrollo del hardware y software, mientras que Galanternik se sumó más tarde para potenciar la gestión del emprendimiento. "Buscamos dar una solución integral. Trabajamos con laboratorios que ya vienen investigando en algunas líneas relacionadas con lo que hacemos y adaptamos la impresora a sus requerimientos, en vez de que ellos tengan que adaptarse al dispositivo, como pasaría con un equipo importado", indicó Galanternik.
La bioimpresión combina los conocimientos de robótica, informática, biología y medicina. Permiten fabricar estructuras tridimensionales con material biológico a partir de un diseño computacional. El objetivo a largo plazo es fabricar órganos biológicos funcionales, pero esto es algo que todavía está en etapa experimental a nivel mundial.
"Funciona de manera similar a una impresora 3D pero, en vez de trabajar con plástico, utiliza un gel que se deposita a través de una jeringa. Hicimos que el equipo fuera lo suficientemente versátil como para que pudiese funcionar con cualquier hidrogel", explicó Galanternik.
Los principales biomateriales usados hasta el momento son colágeno, alginato y ácido hialurónico, que permiten darles estructura a los tejidos celulares. Además, están probando con una mezcla de ácido hialurónico e hidroxiopatita, una fórmula que promueve la regeneración ósea. "Queremos aplicar la bioimpresora a la regeneración de articulaciones. A futuro, también nos gustaría poder generar un órgano más complejo, pero eso es algo para lo que todavía faltan muchos avances en investigación", dice el especialista.

Los primeros aparatos

Tras dos años de prueba en la Universidad Nacional de Córdoba (UNC), la primera bioimpresora fabricada por Life SI fue instalada en la Universidad Nacional de San Martín (Unsam).
Allí, el equipo es utilizado para la impresión de materiales en el laboratorio de la investigadora Élida Hermida, a cargo del proyecto Biomatter, que trabaja en el desarrollo de un kit para la regeneración de piel en casos de quemaduras.
Actualmente, estos casos se tratan con parches de colágeno que requieren muchas intervenciones. En cambio, la bioimpresora permitirá fabricar parches que se adapten en forma más precisa a la lesión, acelerando el tratamiento.
Además, hay otra bioimpresora en uso en el Instituto de Investigaciones Biotecnológicas (IIB) de la Unsam.
Díaz Nocera y Gastón Galanternik realizaron varios prototipos, de manera de ir optimizando el producto a partir de la retroalimentación con los usuarios. El último es un dispositivo de 50 por 60 centímetros. Además de adecuar el software, Life SI también ofrece adaptar diversas características del equipo a las necesidades del cliente. Por ejemplo, que tenga dos cabezales en vez de uno, o que la temperatura se pueda regular de una determinada manera.
Junto a la medicina
Si bien los científicos hoy trabajan con laboratorios de investigación de distintas universidades y con algunos privados, a futuro apuntan a hacerlo además con instituciones médicas.
"Estamos modificando el diseño para hacerlo más chico y de fácil traslado. También estamos buscando la forma de fabricarlo a escala industrial, porque hasta ahora venimos fabricando equipo por equipo", finalizó Galanternik.
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